斯利普活化爐生產(chǎn)活性炭的工作原理（活性炭生產(chǎn)設備之一）

引言：斯利普爐生產(chǎn)活性炭

活性炭設備——斯利普活化爐在公元前三千余年前至十九世紀的幾千年間，從古埃及到中國再到歐洲，木炭在醫(yī)用及凈化引用水等領域得到廣泛應用。而其對于糖脫色領域的吸附能力不足又成了工業(yè)生產(chǎn)生活方面全方位應用的阻礙。而眾科學家們不斷的努力，使得活性炭的誕生成為了可能。早期的研究結(jié)果表明：煤炭干餾過程可以產(chǎn)生吸附性較強的焦炭；焦炭吸附性有上限，不能滿足如糖脫色等工業(yè)生產(chǎn)需要；干餾過程中過高溫度反而會降低孔隙率和比表面積，從而降低吸附性。

在19世紀初，通過蒸汽和二氧化碳進行活化而制得活性炭的反應被發(fā)現(xiàn)，大吸附性的活性炭終于誕生。在起初一段時間內(nèi)，活性炭被軍隊壟斷，完全用于防毒面具及凈化水源等，直到一戰(zhàn)結(jié)束后，活性炭的擴大生產(chǎn)使得民用活性炭成為了可能。

1966年太原開創(chuàng)斯列普活化法廠，隨后中國陸續(xù)開設數(shù)以百計的斯列普活化爐廠。此爐為蘇聯(lián)發(fā)明的活性炭生產(chǎn)爐，用于將碳化后的焦粒，利用水蒸氣和少量二氧化碳進一步鑿孔，增大孔隙率，進而大幅提升比表面積，成為具有極優(yōu)異吸附性能的活性炭。

工藝原理：

1.1.涉及反應

主升溫反應：⑴ C(s) +O2(g)CO2(g) ; ΔH＜0

主降溫反應：⑵ C(s) +H2O(g)CO(g) +H2(g) ; ΔH＞0

⑶ C(s) +CO2(g)2CO (g) ; ΔH＞0

副升溫反應：⑷ CO(g) + 1/2O2(g)CO2(g) ; ΔH＜0

⑸ H2(g) + 1/2O2(g)H2O(g) ; ΔH＜0

⑹ CH4(g) + 2O2(g)CO2(g) + 2H2O(g); ΔH＜0

1.2.活化原理

任何一種高溫化工生產(chǎn)，涉及過程都會比較復雜，需要有針對地進行各步分過程分析以及總過程綜合分析。

煤炭是一種天然有機高分子化合物，其多孔多縫隙的特點使其天然具有比表面積大、吸附性強的特點。且隨著煤質(zhì)由煙煤逐漸向無煙煤轉(zhuǎn)化，孔隙率隨之增多，比表面積也逐漸加大。利用此類特性，可以通過干餾，將煤炭的揮發(fā)分去除，氫氧等基團脫落，碳含量增大，孔隙率增加，從而得到比表面積較大的焦炭（或燒制木炭）。木炭或焦炭已具有較高的吸附性，碘值可達200-400。而活化的主要目的在于將碳化后的焦粒，進一步去除揮發(fā)分，提高碳含量，同時通過水煤氣反應人工造孔，從而制得真正意義上的高吸附率的活性炭。

各種物理活化工藝均為干餾和造孔兩個階段循環(huán)交替進行，主要原理如下：

1.2.1.干餾過程：

將煤炭加熱至800℃以上高溫：1.進行補充碳化，將碳化料孔隙中殘余吸附的揮發(fā)分徹底趕出并點燃，輔助升溫；2.焦炭本身的氫氧等非碳基團繼續(xù)氧化脫落，使得碳含量繼續(xù)升高；3.焦炭外層的碳也會參與燃燒，本身被氧化為二氧化碳，從而放出熱量輔助升溫，同時將過量氧氣消耗，防止內(nèi)層碳被過量氧氣反應掉。

同時各反應過程中還會產(chǎn)生大量水煤氣，可以燃燒輔助升溫。

巴斯在研究過程中發(fā)現(xiàn)，如果干餾溫度過高，反而可能降低孔隙率，從而降低焦粒的吸附性。

1.2.2.造孔過程：

20世紀初正式使用活性炭設備生產(chǎn)活性炭時一次采用的造孔方式為二氧化碳造孔，即在將碳化料充分加熱至600℃以上時，通入高壓二氧化碳，發(fā)生C(s) +CO2(g)2CO (g) ; ΔH＞0反應，從而“擊穿”焦粒，大幅增加孔隙率，提高比表面積。

而活化工藝成熟后，我們一般采用蒸汽造孔法，即在將碳化料充分加熱至800℃以上時，通入高壓水蒸氣，發(fā)生C(s) +H2O(g)CO(g) +H2(g) ; ΔH＞0反應，從而“擊穿”焦粒，大幅增加孔隙率，提高比表面積。

同時，干餾及造孔過程中，還會產(chǎn)生大量二氧化碳，可以與碳化料反應輔助造孔。

1.3.尾氣

1.3.1.主要產(chǎn)物

活化爐中主要包括兩個過程：高溫干餾及蒸汽降溫。主要發(fā)生反應為1.1中六大反應。根據(jù)勒夏特列原理，反應產(chǎn)物應為所有反應物及產(chǎn)物的混合物。改變溫度或壓強等外界條件，只能改變混合物成分的比例，并不能使任何成分完全去除。故尾氣包含CO、H2、CH4等可燃氣體，也包含CO2、H2O等完全反應產(chǎn)物，同時還包括少量O2等助燃氣體，以及大量N2。

將尾氣通過焚燒爐或者變脫塔，將其中的可燃及有毒的煤氣等可燃氣體氧化為二氧化碳和水蒸氣，從煙囪排入大氣即可。燃燒產(chǎn)生熱量可供余熱鍋爐回收利用。大量生成的氫氣及空氣經(jīng)過反應后剩余氮氣，理論上可進行配比進行合成氨和制取化肥及合成硝銨炸藥生產(chǎn)。大量生成的水煤氣理論上可以進行配比進行合成甲醇生產(chǎn)。

1.3.2.有毒產(chǎn)物

1.3.2.1.有機副產(chǎn)品

碳化料中仍含有3%左右的揮發(fā)分，包括碳化時干餾過程及水煤氣反應過程中產(chǎn)生的酚類、芳香烴類及其他有毒可燃氣體，在活化升溫過程中會進入尾氣中。這部分尾氣需要在焚燒爐中進行燃燒徹底去除，產(chǎn)物二氧化碳及水蒸氣等可以直接排入大氣。

1.3.2.2.含硫物質(zhì)

①“S-R”（有機硫）H2S

②“S”（無機硫或反應產(chǎn)生硫單質(zhì)）+O2SO2

③H2S + 3/2O2H2O +SO2

上述三大反應為尾氣中硫分的主要來源，因為煤炭來源于植物尸體，其中蛋白質(zhì)所含硫元素大量進入煤炭分子中，目前科技手段尚無法完全去除，所以高溫干餾過程中，仍會產(chǎn)生大量的硫單質(zhì)（黃煙）及含硫尾氣（二氧化硫及硫化氫等），如果直接排入大氣，會直接導致酸雨及霧霾，故需要進行脫除。

（其中硫化氫生成原理我根據(jù)所學知識并不能得出準確結(jié)論，故和中國礦業(yè)大學的一個讀研的朋友進行闡述我的有機硫帶氫脫落機理猜測后，得到他的支持所以寫在了這里，僅供參考。）

目前采用的脫硫技術為用氫氧化鈉溶液噴淋吸收法，并將脫硫廢液在污水處理廠中加入熟石灰補氧制取石膏，將廢液過濾凈化后，重復利用其中淡水。

1.3.2.3.含氮物質(zhì)

①“N-R”（有機氮）NOx （主要）

②N2 + O22NO （少量）；NO + O2NOx

③N2 + 3H22NH3 （微量） ；NH3 + O2NOx

上述三大反應過程為尾氣中氮分的主要來源，因為煤炭來源于植物尸體，其中蛋白質(zhì)所含氮元素大量進入煤炭分子中，目前科技手段尚無法完全去除，所以高溫干餾過程中，仍會產(chǎn)生大量的氮氧化物（如劇毒二氧化氮、四氧化二氮等），如果直接排入大氣，會直接導致酸雨及霧霾，故需要進行脫除。

（其中②過程為近些年發(fā)現(xiàn)的在局部高溫高壓下，空氣中氮氣會與氧氣結(jié)合成一氧化氮，進而氧化為有毒氮氧化物，是機動車尾氣氮氧化物主要來源，在斯列普活化爐中，滿足高溫和局部氣體渦流導致高壓條件，故會少量發(fā)生。

③過程應為合成氨工業(yè)主反應，需要催化劑，但在生產(chǎn)過程中，的確有在爐體及重復利用的脫硫液中聞到濃重氨味，故猜測該合成氨反應可能在爐體局部微量發(fā)生。不排除煉焦生產(chǎn)中洗焦過程中吸附氨氣及氨水原因，只供參考。）

目前脫氮亦采取氫氧化鈉濃溶液噴淋吸收法，不影響母液酸堿度，除自來水廠進行深度凈化水體外不進行廢液處理。

斯列普活化爐工藝原理

1.4.1烘爐

斯列普活化爐的生產(chǎn)工藝分為烘爐和正式生產(chǎn)。其中烘爐階段主要任務是將活化爐溫度提升至可供生產(chǎn)的合適高溫。在此過程中，爐壁和爐體經(jīng)過高溫烘烤，充分干燥，并且已經(jīng)適應了高溫環(huán)境，防止了后續(xù)可能發(fā)生的不適應高溫及溫度不均一而造成爐體坍塌的危險。

在高溫生產(chǎn)型化工領悟，高爐烘爐是重中之重。要在盡可能短的時間內(nèi)升溫成功而正式投產(chǎn)，但同時需要保證從下往上各點依次平穩(wěn)升溫，因為如果出現(xiàn)較大波動和溫度不均一情況，可能導致爐體損壞，從而降低其使用壽命。

在此過程中，需要綜合考慮如季節(jié)、風力、各輔助設備及蒸汽等方方面面因素。合理采取各種合適手段處理所遇到的不同異常情況，保證斯列普活化爐在短時間內(nèi)，安全無異常地正式投產(chǎn)?？梢哉f，烘爐過程時間短、無正常產(chǎn)品產(chǎn)出，卻是整個活化爐生產(chǎn)工藝中重要的一步。